下裝鶴管，亦稱底部鶴管，主要用于橇裝臺與公路、鐵路槽車之間的液體介質(zhì)輸送，適用于目前國際上先進(jìn)的油庫自動化底部發(fā)油系統(tǒng)，它能實現(xiàn)快速對接，增加安全性，提高裝車效率;因為采用進(jìn)口的干式閥，同時在油氣類介質(zhì)裝卸時使用，能大大減少斷開時液體的跑損，適用于多倉同時裝車。

　　一、消除安全隱患：頂部裝車對罐底部沖擊，會產(chǎn)生大量的靜電，帶來安全隱患。而下裝密閉鶴管可以實現(xiàn)液體靜態(tài)裝車，回避流體與罐體的沖擊，大大減少靜電產(chǎn)生。

　　二、減少化工污染：密閉鶴管沒有油品沖擊減少油氣揮發(fā)的產(chǎn)生，就大大減少了油氣的揮發(fā)，保護(hù)環(huán)境。頂部裝車的密封實際無法從根本上實現(xiàn)密閉，因為罐車頂部入孔的并不規(guī)則;而密閉鶴管通過快速接頭在裝車過程中與新型罐車配合使用完全可以實現(xiàn)密閉裝車;底部密閉裝卸可回收95%在裝卸中產(chǎn)生的油氣。

　　三、操作方便：密閉鶴管前端利用快速接頭與罐車對接，使現(xiàn)場工作人員操作設(shè)備程序簡單，人員操作在平地上就可以完成;避免在操作頂部裝車鶴管時需要上棧橋和罐車進(jìn)行高空作業(yè)。另外下裝鶴管一次可以同時裝多倉多品種，而頂裝鶴管如需裝同樣的多品種，罐車要移位數(shù)次，延長了裝車時間，降低了生產(chǎn)效率，提高了裝車成本(罐車移動時耗油和人工)。還有，下裝密閉鶴管不用打開頂蓋，避免了雨雪和其他雜物的污染。

　　四、自動控制：密閉鶴管使用鶴管的機(jī)械部分與自動化付油系統(tǒng)(如泵、流量計、電液閥、防靜電系統(tǒng))成為整體，使鶴管裝車的自動化程度提高，操作人員在一個貨位一次輸入定量發(fā)油信息可以同時裝1-4個品種。

　　密閉裝卸油氣回收專用鶴管的合理利用可以使不同油品類或有毒物料在裝卸車過程中得到高效收集和密閉貯存，使收集到的物料得到集中處理，具有較好的環(huán)境效益、社會效益和經(jīng)濟(jì)效益，完全符合國家節(jié)能減排政策和建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會的要求。

　　在油品裝車過程中會有大量VOCs揮發(fā)出來，由于一般油品揮發(fā)性較高，造成企業(yè)在裝油過程中損失油品。造成油品揮發(fā)主要是由于鶴管錐形帽與油罐車罐口接觸不嚴(yán)造成，致使無法有效收集裝車尾氣。下面就裝車過程產(chǎn)生的VOCs收集及治理工藝介紹一下：

　　1、裝車鶴管尾氣密閉收集

　　裝車鶴管上所設(shè)的油氣收集罩與槽車的裝油罐口需要接觸緊密、不漏縫，從而達(dá)到密閉的效果。因為裝卸槽車的罐體規(guī)格各不相同，因此導(dǎo)致罐口尺寸不統(tǒng)一，因此鶴管上安裝的固定式油氣收集罩就會出現(xiàn)與槽車罐口不對應(yīng)的情況，從而在連接處出現(xiàn)空隙，達(dá)不到鶴管密閉的效果;另一種影響鶴管密閉的情況是由鶴管懸臂配套的氣缸壓力不足所引起的，由于槽車裝油罐口對油氣收集罩的壓聯(lián)力度不夠，從而使收集罩被油氣自身的壓力頂而泄漏油氣。所以需要將鶴管進(jìn)行密閉改造。

　　1.1 上裝鶴管密閉改造收集尾氣

　　將上裝鶴管改造成與油罐車灌裝口嚴(yán)密結(jié)合的鶴管，以收集鶴管尾氣。

　　1.2 更換成下裝鶴管收集尾氣

　　2、裝車鶴管尾氣油氣回收措施

　　油氣回收技術(shù)主要有吸收法、吸附法、冷凝法、膜分離法

　　2.1 吸收法

　　吸收法是利用吸收劑對油氣中的烴類組分具有良好的吸收和解吸的性能，在一定的溫度和壓力下，吸收并回收油氣中的烴類組分的方法。采用吸收法進(jìn)行油氣回收是否行之有效的關(guān)鍵決定因素是吸收劑的性能，而吸收劑的性能在很大程度上也決定了吸收效率的高低，特別是吸收劑與油氣之間的相平衡關(guān)系。常用的吸收劑主要有：有機(jī)溶劑、柴油、汽油及近似上述組成的油品。該工藝排放的油氣濃度一般小于35g/im。

　　2.2 吸附法

　　吸附法是指在回收油料中摻入活性炭及其他活性吸附物質(zhì)在油氣中發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，然后將油氣中的油分子脫離開來，再進(jìn)行脫附處理。吸附法是20世紀(jì)中后期來發(fā)展起來的一種新型技術(shù)，該項技術(shù)在形成之初主要用于工業(yè)工廠對空氣干燥和氫氣純度提煉等技術(shù)應(yīng)用。而吸附分離在回收油氣中的應(yīng)用則是通過活性炭當(dāng)前行業(yè)中普性物質(zhì)對油氣中特殊氣體進(jìn)行吸附和解析進(jìn)行分離。目前遍采用的是活性炭真空再造吸附工藝(簡稱CVA裝置)，該工藝由于具有設(shè)備投資額低、能耗低、生產(chǎn)操作維護(hù)費用低、生產(chǎn)回收效率高：可回收98%~99.9%的揮發(fā)性有機(jī)化合物等優(yōu)良特性，成為當(dāng)前世界上最優(yōu)秀的油氣回收技術(shù)應(yīng)用之一。存在問題是：采用活性碳吸附油氣，在解吸溫升過程中由于有空氣的存在，活性碳易出現(xiàn)燃燒現(xiàn)象。

　　2.3 裝車鶴管尾氣油氣冷凝回收裝置

　　冷凝法油氣回收的原理是利用了不同烴類物質(zhì)在不同的溫度和壓力下，具有不同的飽和蒸氣壓的性質(zhì)，通過提高油氣回收系統(tǒng)的壓力或降低系統(tǒng)的溫度，使油氣中不同烴類物質(zhì)的蒸氣分壓分別達(dá)到各自的飽和狀態(tài)，逐步由氣態(tài)冷凝成液態(tài)，從而達(dá)到回收的目的，常規(guī)的冷凝法油氣回收工藝分為三個工藝段，第一段為預(yù)冷段，利用換熱器等設(shè)備將收集到的油氣首先冷卻至0~4℃;其次是一級冷卻段，將預(yù)冷段冷卻后的油氣再次冷凝到-35~-40C，采用的冷源為一級壓縮致冷;最后是油氣二級冷卻段，被冷凝到-70~-95℃以下，采用的冷源為兩級壓縮致冷，如果在機(jī)械致冷后再增加一段液氮深冷，就可以滿足更加嚴(yán)格的排放要求。冷凝式油氣回收設(shè)備采用多級復(fù)疊或自復(fù)疊制冷技術(shù)，系統(tǒng)流程雖然相對復(fù)雜，但其關(guān)鍵部件壓縮機(jī)和節(jié)流機(jī)構(gòu)己全部實現(xiàn)國產(chǎn)化生產(chǎn)，投資和運行成本降低：并有設(shè)備緊湊、占用空間小、自動化程度高、維護(hù)方便、安全性好，輸出為液態(tài)油可直接利用等優(yōu)點。

　　冷凝法是目前發(fā)展比較成熟的一種油氣回收方法，它的工藝流程簡單，操作單性大，可實現(xiàn)完全自動化操作，因而操作成本低，而且回收處理油氣后不存在其它的廢料，但是由于采用多級冷凝，壓縮機(jī)數(shù)量較多，因此裝置的投資成本高，運行費用高。

　　2.4 膜分離法

　　膜過濾法回收的油氣通過壓縮，以油氣為吸收劑進(jìn)行吸收，未吸收油氣通過膜過濾實現(xiàn)空氣與油氣的分離，空氣排放，油氣返回壓縮系統(tǒng)，流程簡單，操作簡單，回收率高。

　　3、目前裝車尾氣治理應(yīng)用最廣的方法

　　由于環(huán)保要求越來越嚴(yán)格，達(dá)到毫克級，所以單一處理方法難以達(dá)到要求，根據(jù)油品物性及應(yīng)用調(diào)查，冷凝+吸附治理方法應(yīng)用最為廣泛，達(dá)標(biāo)性能最高。